检查导轨的末端。主要检查待焊端轨的尺寸，确认端轨无破损、裂纹和变形。如有破损或裂纹，必须清除，并矫正变形。焊接旧钢轨时，如钢轨头端部有低接头或破损，则必须切除该部分。有条件的建议在焊接面200mm以内进行探伤。
--使用钢丝刷或钢丝轮清洁导轨两端。清洁导轨的端面和水平面。垂直清理长度不小于200mm，清除铁锈、油污等表面沉积物。
--如果待焊钢轨上有金属边，用砂轮打磨距离钢轨末端至少50mm，与钢轨表面齐平。
--如果有道床，从缝隙底部开至少100mm的坡道，为砂模安装提供空间。
--在导轨背光的一侧放置一个导轨温度计。钢轨温度低于15℃时，应在钢轨两侧1m范围内对钢轨进行烘干加热，以去除钢轨表面的水分。
——被焊钢轨有垫板，在便于操作的情况下，接缝处的支撑垫距离尽可能近。
--近距离看接缝的光滑度
--调整导轨间隙尺寸为26~30mm。将钢尺放在两条导轨底部的一侧，确保两条导轨底部先水平。然后将一米直尺抵在两轨头的侧面，使两段钢轨紧紧贴在直尺上。
--调整弧度。在钢轨顶部、中心线、焊缝间隙处放一米尺，每端高度为1.5~2mm。必须用尖头塞尺测量。
--检查轨道间隙、尖点、水平对中、不等倾斜调整是否在第一次调整完成后进行，直至不再需要调整。
--在第四轨枕底部和钢轨底板焊接钢轨两侧做标记，保证焊缝尺寸不偏移。
焊接工艺需要注意：
> 如果钢轨端部有低塌，低塌深度大于2mm，长度大于20mm，必须切割后才能焊接。
>如果轨头宽度不同，应先对齐轨腰和轨底，缝隙用纸卡填满。
>如果钢轨接头两端高差小于3mm，建议对齐轨头，钢轨底部消除高差；如果钢轨接头两端高差为3~8mm，建议钢轨高度差一半在底部，一半在轨头。
--砂型易碎，安装前必须检查，排除是否有缺陷、受潮、裂纹，确保排气口、浇口、冒口畅通无阻。
--用模具夹将砂模固定在待焊钢轨端面，检查模具底板是否对准焊缝中心，保证模具夹紧无偏差。
--底模安装好后，检查导轨的直线度有无变化。如有偏差，请重新调整。
--撕掉砂模顶部的纸板盖，以防止物体掉入砂模中。
--密封膏要密封两次。第一次紧紧地密封在外槽上。第二次在钢轨与砂模的交界处再次封口。
--在渣盘中放入适量的干砂，放置在指定位置，用密封材料将渣盘与砂型连接起来。
在砂模安装和密封过程中，注意以下4点：
> 砂夹不要拧得太紧，否则模具容易开裂。
>底板中心与焊缝中心对齐，不可偏移。
>密封材料要适量。如果过多，在预热过程中不易干燥，会造成焊接缺陷。太少容易造成钢水渗漏。
>当焊接位置在曲线上时，将渣盘放在曲线内侧，防止熔渣外溢。
--使用前检查坩埚是否有破损，内部是否有浮砂。
--检查焊接部分的包装是否破损，有无结块，再确认焊接部分是否与钢轨匹配。将焊接部分轻轻旋转到坩埚中，焊接部分在坩埚中呈圆锥形，将高温点火器放在顶部等待焊接。
--用盖子盖住坩埚以防止污染。
--需要注意的是，如果在配制过程中导轨、渣盘或坩埚内有水，必须先擦干后再使用。
--预热前，将加热喷嘴底部与导轨顶面的距离调整为47~53mm。同时，预热装置底座中心线与钢轨中心线对齐，预热喷嘴垂直向下位于焊缝间隙中心。
--打开气瓶，调节燃气压力，点燃预热器并调节火焰，氧气阀开到底，焰芯长度为20~25mm。
--将预热器放在预热器支架上，记录预热时间。
--预热过程中要注意预热装置的位置，保证砂型两侧火焰通畅，高度一致。无风天气时，两侧冒口的火焰高度为45~55mm。
--通过调整预热装置中氧气与可燃气体的混合比例，对钢轨端面进行均匀预热，当肉眼观察钢轨整个端面呈鲜红色时，取出预热装置，停止加热。根据导轨类型和气源质量，可调整预热时间。通常60kg/m钢轨预热时间为5~6min，75kg/m钢轨为6~8min。
--预热完成后，气阀交替关闭，防止回火。
--预热过程中准备好堵杆
预热过程中要注意以下2点：
>气瓶与氧气瓶的距离不小于5m，气瓶与火焰的距离不小于10m。
>焊接过程中，严禁在气管上踩踏，以确保气体安全通畅。电线电缆、风管应远离明火和高温作业区。
--预热完成后，拆除预热装置。放入分流塞。
--将装满的坩埚放在砂模上，将高温火柴以45度角插入焊接部分。插入深度为焊接部分点火的1/3（约 25 毫米）。
-- 份量点燃后，盖上坩埚，取塞子备用，待倒。从预热结束到该部分着火的时间不应超过 30 秒。
--从火焰出现到收缩是反应时间，通常为8到15秒。当钢水出现在坩埚底部时，就是浇注时间，反应完成后产生钢水的时间称为静置时间，一般为6～18秒。
--浇注结束后1分钟取出坩埚，待炉渣凝固后取出炉渣。
--记录点火后的反应时间和平静时间。
浇注过程中要注意以下4点：
>点火前，应将易燃物撤离工作区域，严禁自由流动人员接近区域。不要使用预热设备直接点燃该部分。
>焊接时不要移动导轨。
>浇注后的坩埚和砂型不得用手直接接触，以防烫伤。
>联合冷却时，应将单丸坩埚、砂型和反应渣放置在工作区外，以防操作过程中发生意外。
--浇注后6'30"，拆除焊缝两侧的砂夹和密封材料。清理后将剪轨机放在钢轨上，在浇注完成后8'30"内剪切多余的金属。最后，将多余的金属放入废弃的坩埚中，两侧的大冒口被冒口分离套晃开，小冒口弯曲，不影响后续步骤的热磨。
--脱模剪切时间可根据实际情况调整。
脱模剪切注意以下3点
>过早去除会影响焊缝质量。相反，延迟脱模会使剪切过程更加困难。
>如果导轨温度低于15℃，应用隔热罩10分钟。
> 浇注后 15 分钟，可以拆除轨道对齐装置。
--剪切完成后，可立即进行热抛光。研磨力不能太大。热磨完成后，起拱值应大于规定值1-1.5mm，以防止冷却后低接头。
--接头温度冷却到环境温度后开始冷磨，磨削过程中应多次检查平面度，防止轨头平面度超标。
——清理焊后的废料、废钢、砂模等，离开时掩埋或带到指定地点。严禁在道岔或铁路沿线随意丢弃，易造成事故。
--如果钢轨温度低于15℃，焊接后焊头应保温10分钟。
--焊接完成后，接头温度高于300℃时，严禁放车。
--如实填写焊接记录。
